Fertigung bei Frauscher am Puls der Zeit
Produktionsleiter Gerald Buchinger (rechts) mit seinen Kollegen in der Fertigung.
Mitte Februar 2020 habt ihr den Radsensor RSR123 mit der Seriennummer 50.000 fertiggestellt. Das ist doch ein Grund zum Feiern: Wie stolz bist du auf diese Leistung?
Gerald Buchinger: Der RSR123 stellt seit seiner Geburtsstunde sehr hohe Qualitätsansprüche an die Fertigung mit umfangreichen Arbeits- und Prüfschritten. Mit Einführung eines neuen Gerätestandes, welcher einen höheren Automationsgrad in der Produktion ermöglicht sowie größere Bauteil- und Prozesstoleranzen beherrscht, ist uns ein wichtiger Meilenstein gelungen. Neben den bekannten herausragenden Eigenschaften des RSR123 wurde diese Qualitätsverbesserung auch von den Kunden registriert und honoriert – und das schlägt sich in den Verkaufszahlen positiv nieder. Dies ist sicherlich ein Grund zum Feiern und der Lohn harter Arbeit vieler Kollegen vom Customer Service über die Produktion bis hin zu den akribischen Analysen in unseren R&D-Laboren.
Letztes Jahr ist die Produktionszahl dieses Sensors rasant angestiegen. Woran liegt das?
Gerald: Der seit 2007 produzierte RSR123 hat zwei entscheidende Vorteile. Zum einen ist er hochresistent gegenüber elektromagnetischen Störeinflüssen; zum anderen verfügt er über ein steckbares Anschlusskabel. Diese Eigenschaften sind in bestimmten Ländern sehr gefragt. Dadurch ist es uns gelungen, neue Märkte zu erschließen. Während 2018 etwa 6.000 Stück produziert wurden, stieg die Produktionsmenge im Jahr 2019 um über 80 Prozent auf knapp 11.000 Stück an.
Neben dem RSR123 hat Frauscher mit dem RSR180 und RSR110 noch andere interessante Sensoren im Portfolio: Was zeichnet diese Sensoren aus?
Gerald: Als ältester Sensor hat der RSR180 bereits in den Anfangsjahren wesentlich zur erfolgreichen Entwicklung unseres Produktportfolios beigetragen. Vor kurzem haben wir auch hier den neuen Gerätestand eingeführt. Geblieben sind die altbekannten Funktionseigenschaften und ein gegenüber Stoßbelastungen noch robusteres Produkt.
Der dritte Sensor im Bunde, der RSR110, verfügt über eine offene analoge Schnittstelle und kann so sehr präzise Daten übermitteln. Wir bieten ihn als Single Wheel Sensor (RSR110s) und als Double Wheel Sensor (RSR110d) an.
Automatisierung im Bereich Produktion wird in Zukunft noch wichtiger. Wie seid ihr hier aufgestellt? Kannst du uns Beispiele nennen?
Gerald: Zunächst möchte ich betonen, dass wir unsere Mitarbeiter nicht durch Automatisierung ersetzen wollen. Vielmehr ist das Ziel, sie im Zuge steigender Stückzahlen zu entlasten, indem beispielsweise monotone Tätigkeiten von Robotern, wie unserem Cobot, durchgeführt werden. Dieser ist nach einer mehrwöchigen Anlernphase seit Dezember 2018 im Einsatz. Seine Aufgabe besteht darin, die Sensorgehäuse zu einer Oberflächenbehandlungsanlage zu befördern.
Zu den weiteren Maßnahmen auf dem Weg hin zu mehr Automatisierung zählt der Ausbau der Vakuumvergusslinien.
Insgesamt sind wir beim Thema Automatisierung schon gut aufgestellt. Wir haben aber noch viele Ideen und behalten aktuelle Entwicklungen stets im Blick. Sofern es für unsere Mitarbeiter und unseren Produktionsprozess förderlich und wirtschaftlich ist, testen und implementieren wir diese neuen Ansätze.
