20.02.2019
6 Minuten Lesezeit

iCobot: technischer Helfer für Sensorproduktion

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Roboter, die interaktiv mit Menschen zusammenarbeiten. Gesteuert von Sensoren – und mit einem eigenen Gesicht? Klingt nach Zukunft – die tatsächlich passiert: etwa in der Frauscher Sensorproduktion in St. Marienkirchen bei Schärding.

Der Cobot versieht seit Dezember 2018 seinen Dienst bei Frauscher.

Wer zukunftsfähige Lösungen entwickeln will, muss solche auch selbst einsetzen. Frauscher tut das etwa in der Sensorproduktion am Standort in Österreich. Seit Ende 2018 ist dort ein kollaborativer Roboter (kurz „Cobot“) im Einsatz. Er übernimmt Routineaufgaben, die bisher menschliche Ressourcen gebunden haben. Damit spielt er seine „echten“ Kollegen frei, anstatt sie zu ersetzen. Mario Haselböck, Leiter der Abteilung Tools erläutert die Hintergründe.

In der Abteilung Tools beschäftigen wir uns laufend mit Möglichkeiten, um die Produktionsprozesse bei Frauscher zu unterstützen und zu verbessern. Dazu entwickeln wir Datenbanken und Programme sowie Prüfmittel und zugehörige Software selbst im Haus. Dadurch sind wir auch bei der Einführung neuer Anlagen involviert. In Bezug auf letztes stellt der neue Cobot sicherlich ein Highlight dar.

Mensch und Maschine

Kollaborative Roboter wurden seit der Präsentation erster Prototypen 1996 stetig weiterentwickelt. Moderne Geräte sind mit Sensoren ausgestattet und können im direkten Umfeld von Menschen verschiedene Aufgaben übernehmen. Spezielle Schutzeinrichtungen, wie Zäune, entfallen. Das eröffnet ein flexibles und sehr breit gefächertes Einsatzgebiet – wie etwa in unserer Produktion. Dort arbeitet ein Cobot jetzt direkt neben seinen menschlichen Kollegen.

Cobot: eine willkommene Hilfe

Der Arbeitsplatz unseres mechanischen Helfers findet sich an einer Edelkorund-Strahlanlage. Hier werden Sensorgehäuse gestrahlt und bekommen Seriennummern eingraviert. Das Bestücken dieser Maschinen mit Gehäusen erfolgte bisher manuell – eine monotone Arbeit, die Zeit in Anspruch nahm und unnötig Ressourcen gebunden hat. Die Kollegen in der Sensorfertigung arbeiten nämlich nicht immer an der selben Stelle: Sie begleiten eine Charge Sensoren durch den Produktionsprozess. Demnach können sie, wenn das Bestücken der Strahlanlage automatisiert erfolgt, andernorts weiterarbeiten. Vor diesem Hintergrund galt es, eine Lösung zu finden.

In der Produktion übernimmt jeder Mitarbeiter verschiedene Aufgaben.

Kompakt und smart!

Erste Ansätze für mögliche Lösungen wurden schon vor rund zwei Jahren diskutiert. Wir dachten etwa an die Installation von Robotern zwischen den Arbeitsstationen bei einer gleichzeitigen Neuanordnung der Anlagen. Das hätte natürlich eine Menge Aufwand bedeutet, weshalb wir die Idee wieder fallen ließen. In der Abteilung Tools haben wir uns daraufhin mit weiteren Möglichkeiten beschäftigt – und sind auf die Cobot-Technologie gestoßen. Hohe Flexibilität und vergleichsweise einfache Programmierbarkeit wurden zu schlagenden Argumenten.

Ein Roboter geht in die Lehre

Unsere Kollegen waren ebenfalls sofort begeistert. Nach einer Lieferzeit von nur einer Woche konnte unser Cobot auch schon in die „Lehre“ geschickt werden: Im Programmierprozess zeigt man dem Roboter einmal, welche Wege er abfahren muss. Die Software „merkt“ sich diese Bewegungen und der Roboter kann sie in Folge automatisch wiederholen. Das Umsetzen dieser Maßnahme zur Arbeitserleichterung wurde damit stark vereinfacht. In den nächsten Wochen und Monaten sind diverse Verbesserungen geplant, um den Prozess des Strahlens und des Gravierens der Gehäuse so weit zu automatisieren, dass die Anlage die Aufgaben tagsüber komplett autark abarbeiten kann.

Zuverlässiger Kollege

Die Abteilung Tools ist auch für den Bau von Prüfmitteln zuständig.

Als Unternehmen, das Komponenten für den Bahnbetrieb herstellt, war natürlich das Thema Sicherheit und Konformität mit geltenden Normen und Regeln sehr wichtig. Die Abläufe, die der Cobot erledigt, wurden dementsprechend festgelegt: Bei den Arbeitsschritten, die er erledigt, kommt er mit keinen sensiblen Bauteilen in Berührung. Davon abgesehen befindet sich bei Frauscher schon lange eine Prüfdatenbank im Einsatz, die wir selbst entwickelt haben und betreiben. Alle Produkte werden laufenden Tests unterzogen. Die Ergebnisse werden samt Seriennummer in dieser Datenbank hinterlegt, was die Transparenz und Nachvollziehbarkeit maximiert.

Übrigens bauen wir auch Prüfmittel für Tests an elektronischen Komponenten im Haus. Diese werden zusammen mit neuen Lösungen und Produkten entwickelt. Das erhöht die Flexibilität, mit der wir als Unternehmen auf spezifische Anforderungen reagieren können – bei stetig gleich hoher Qualität und Sicherheit!

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