Sprawdzona jakość komponentów techniki sygnalizacji
Najwyższa niezawodność wymaga gwarantowanej jakości. Firma Frauscher produkuje czujniki indukcyjne, systemy wykrywania kół i liczniki osi, które spełniają te wymagania, a w zakresie testowania stosowanych komponentów polega na własnych specjalistach.
Dział narzędzi powstał w 2013 roku. Dzisiaj jego zespół składa się z siedmiu ekspertów. Wszyscy mają solidne wykształcenie w dziedzinie elektroniki. Różne zadania, takie jak projektowanie sprzętu, ale także opracowywanie własnego oprogramowania, są przejmowane bezpośrednio przez dział narzędzi. Podstawową kwestią, nad którą pracuje ten zespół, jest opracowanie sposobu wydajnego i niezawodnego testowania kart i czujników w procesie produkcji. Podczas pracy nad odpowiednimi urządzeniami testowymi należy zawsze brać pod uwagę obowiązujące normy oraz standardy projektowania i produkcji. Ponadto procedury kontrolne i wyniki testów muszą być rejestrowane w bazie danych. „To służy przejrzystości” — wyjaśnia Florian Maier, menedżer działu.
Jest on zatrudniony w firmie Frauscher od 2014 roku i kieruje dostosowaniem swojego działu do zmian, jakie niesie ze sobą rozwój przedsiębiorstwa. „Na przestrzeni lat opracowaliśmy różne rozwiązania, w tym na przykład kompletną bazę danych urządzeń testowych. W tej bazie jest skatalogowane wszystko, co wiąże się z testowaniem komponentów i wykorzystywanymi do tego celu urządzeniami testowymi. Możemy dokładnie prześledzić, w jakim czasie i na jakim urządzeniu został przetestowany określony komponent. Jest to niezmiernie ważne, ponieważ nasze produkty powstają z założeniem bardzo długiego użytkowania”.
W ramach cyfryzacji dział zajmuje się przede wszystkim optymalizacją procesów. „Automatyzacja różnych aspektów może oczywiście być tylko pierwszym krokiem w tym kierunku” — wyjaśnia Maier, ale za to bardzo ważnym, gdyż jak twierdzi: „Wiele procesów kontrolnych składa się z wielu pojedynczych kroków, które zawsze muszą być dokładnie powtarzane. Sama karta AEB, która znajduje zastosowanie w zaawansowanym liczniku osi FAdC®, jest poddawana 50 indywidualnym pomiarom. Do tego dochodzą kolejne testy, między innymi w komorze klimatycznej. Wszystkie wyniki są wprowadzane do naszej bazy danych. Etapy ręczne oczywiście wiązałyby się z wieloma źródłami błędów. Dlatego też wykorzystujemy nasze know-how, aby zidentyfikować potencjał automatyzacji. Pomysły dotyczące automatyzacji etapów pracy w procesie produkcji przekazujemy również dalej. W razie potrzeby zajmujemy się również wdrażaniem tych pomysłów, o czym świadczy wprowadzenie robota COBOT” — tak Maier opisuje zadania swojego działu.
W tym kontekście „połączenie w sieć” jest ważną kwestią, jak to wyjaśnia Maier: „Jest to ważne pod wieloma względami. Z jednej strony jesteśmy dobrze wewnętrznie połączeni w sieć. Ściśle współpracujemy z innymi działami. Dział Constructions wspiera nas w budowie urządzeń mechanicznych. Dział IT zapewnia, że nasze serwery są zawsze online, a baza danych dla testów jest dostępna przez cały czas. Ona z kolei komunikuje się z różnymi urządzeniami i systemami pomiarowymi. Jako wysokiej jakości baza danych umożliwia wyodrębnianie rekordów danych o bardzo wysokiej wartości informacyjnej. Ponadto ściśle współpracujemy z naszą placówką w Indiach. Z jednej strony dostarczamy z Austrii urządzenia testowe dla tamtejszej produkcji. Z drugiej strony oni opracowują własne urządzenia dostosowane do produktów specyficznych dla ich rynku. Dzięki temu możemy zagwarantować, że wysoka jakość naszej marki jest zapewniona w różnych zakładach produkcyjnych”.
Zapytany, czy budowa własnego sprzętu testowego w firmie nie jest jakby testowaniem i ocenianiem siebie samego, Maier uśmiecha się: „Oczywiście nie jest to takie proste. Specyfikacje poszczególnych urządzeń testowych są bardzo dokładnie określane już na etapie projektowania. Krytyczne elementy i części obwodów są precyzyjnie definiowane na samym początku. Następnie są ustalane znormalizowane wymagania testowe, których ściśle przestrzegamy. Tylko w ten sposób możemy zagwarantować, że nasze urządzenia testowe przetestują to, co mają przetestować. I tylko w ten sposób możemy zagwarantować, że produkty, które wysyłamy, będą działać. Jest to szczególnie ważne w obszarze sprzętu. Zupełnie inaczej niż w przypadku oprogramowania, którego funkcjonalność można zweryfikować podczas opracowywania, tutaj każdy zmontowany zespół elementów musi zostać oddzielnie przetestowany”.
Wyraźnie wskazuje jednak na jedną szczególną zaletę budowy własnego sprzętu testowego w firmie: „Elastyczność. Cechą wielu naszych produktów jest unikalność. Konieczność nieustannego dokupowania sprzętu testowego znacznie spowolniłaby cały proces projektowania i produkcji. Ponadto możemy indywidualnie reagować na adaptacje. Jeśli produkty są adaptowane do konkretnych wymagań rynkowych, możemy szybko dostosować odpowiednie procedury kontrolne i sprzęt testowy, aby uwzględnić innowacje”.
