05.08.2020
9 minut czytania

Produkcja firmy Frauscher — zawsze na czas

Udostępnij teraz

Dyrektor ds. łańcucha dostaw Gerald Buchinger (po prawej) z kolegami z produkcji.

W ciągu ostatnich kilku lat firma Frauscher nieustannie optymalizowała produkcję, aby sprostać oczekiwaniom rynku. W prezentowanym wywiadzie kierownik produkcji Gerald Buchinger dzieli się swoimi spostrzeżeniami na temat wyzwań, jakie wiążą się z rozwojem i bieżącymi działaniami, takimi jak cyfryzacja procesu produkcyjnego.

RSR123

W połowie lutego 2020 r. wyprodukowali Państwo czujnik koła RSR123 o numerze seryjnym 50 000. To z pewnością powód do świętowania. Czy są Państwo dumni z tego osiągnięcia?

Gerald Buchinger: Od początku swego istnienia model RSR123 wyznacza bardzo wysokie standardy jakości pod względem technologii produkcji, wymagające intensywnych prac i testów. Nowa wersja tego czujnika umożliwia wyższy stopień automatyzacji produkcji i radzi sobie z większymi tolerancjami dotyczącymi komponentów i procesów. Wprowadzając ją, osiągnęliśmy ważny kamień milowy. Wymóg aktualizacji, które mogły być konieczne w terenie, to już przeszłość. Klienci zauważają i doceniają nie tylko dobrze znane wyjątkowe cechy czujnika RSR123, ale także poprawę jakości, co pozytywnie wpływa na wyniki sprzedaży. Takie osiągnięcie to z pewnością powód do świętowania i nagroda za naszą ciężką pracę w zakresie obsługi klienta i produkcji, jak i drobiazgowych analiz w laboratoriach badawczo-rozwojowych.

Wielkość produkcji RSR123 w latach 2007-2019

W ubiegłym roku wielkość produkcji tego czujnika gwałtownie wzrosła. Z czego to wynika?

Gerald Buchinger: Czujnik RSR123, produkowany od 2007 r., ma dwie kluczowe zalety. Po pierwsze, charakteryzuje się wysoką odpornością na zakłócenia elektromagnetyczne. Po drugie, jest wyposażony we wtykowy kabel połączeniowy. Te cechy są bardzo poszukiwane w niektórych krajach. Dzięki temu mogliśmy wejść na nowe rynki. W 2018 r. wyprodukowano około 6000 sztuk, natomiast w 2019 r. produkcja wzrosła o ponad 80% — do prawie 11 000 sztuk.

To niezwykły wynik. Ile czujników RSR123 spodziewają się Państwo wyprodukować w 2020 r.? Kiedy planowane jest wyprodukowanie stutysięcznego czujnika RSR123? 

Gerald Buchinger: Obecnie jesteśmy w stanie wyprodukować do 90 sztuk dziennie, zapewniając termin realizacji 3,5 tygodnia. Oznacza to, że nasza zdolność produkcji tego typu czujnika wynosi ponad 20 000 sztuk rocznie. Termin wyprodukowania stutysięcznego czujnika zależy jednak od popytu na rynku. Podobnie jak w przypadku wszystkich naszych produktów stale monitorujemy trendy i w odpowiednim czasie podejmujemy działania, aby jak najszybciej i jak najskuteczniej spełniać wymagania klientów.

RSR180 (góra) i RSR110 (dół)

Oprócz czujnika RSR123 firma Frauscher ma w swojej ofercie inne interesujące czujniki, takie jak RSR180 oraz RSR110. Co wyróżnia te czujniki?

Gerald Buchinger: Najstarszy czujnik — model RSR180 — już znacząco przyczynił się do pomyślnego rozwoju naszej oferty produktów w pierwszych latach działalności. Niedawno wprowadziliśmy również jego nową wersję. Dobrze znane cechy użytkowe zostały zachowane, a produkt ten jest teraz jeszcze bardziej odporny na obciążenia udarowe. 
Trzeci czujnik w tej grupie, RSR110, ma otwarty interfejs analogowy i dlatego może przesyłać bardzo precyzyjne dane. Oferujemy go jako pojedynczy (RSR110s) oraz podwójny czujnik koła (RSR110d).

Jak wygląda produkcja w firmie Frauscher? Jak została podzielona?

Gerald Buchinger: Podzieliliśmy produkcję na trzy obszary:

  • Produkcja czujników

W 2019 r. wyprodukowaliśmy prawie 30 000 czujników. Aby mieć pewność, że nasze czujniki wytrzymują różne rodzaje obciążeń, przeprowadzamy kompleksowe próby działania i odporności na różne temperatury. Używając dodatkowych pieców do utwardzania, jesteśmy również w stanie zoptymalizować czas produkcji. Oprócz modelu RSR123 produkujemy również czujniki RSR180 i RSR110 oraz różne czujniki analogowe, a wkrótce rozpocznie się produkcja modelu SENSiS DP.

  • Produkcja układów elektronicznych, w tym budowa przytorowych skrzynek przyłączeniowych

Posiadamy własny specjalnie zaprojektowany sprzęt do testów. Możemy wykonywać testy automatycznie, a także we własnym zakresie powlekać układy elektroniczne. Stosując system powłok konforemnych, jesteśmy w stanie zapewnić najwyższy poziom ochrony przed niekorzystnymi warunkami otoczenia. W sąsiednim obszarze odbywa się montaż przytorowych skrzynek przyłączeniowych oraz podłączanie przewodów i testowanie tych wyrobów zgodnie ze specyfikacjami projektu. Na życzenie klienci przeprowadzają fabryczne próby odbiorcze.

  • Logistyka magazynowa 

Oprócz różnych działań w zakresie logistyki wewnętrznej nasi pracownicy zajmują się również montażem czujników koła z rurką ochronną i jarzmem mocującym, a także pakowaniem, etykietowaniem i wysyłką. Ergonomiczne wyspy montażowe z akumulatorowymi kluczami dynamometrycznymi stały się nieodzowne dla naszych pracowników. Z punktu widzenia klientów wykonywany przez nas wstępny montaż czujników i dopasowanie jarzma mocującego do wskazanego profilu szyny to ogromna zaleta, ponieważ działania te pozwalają skrócić do minimum czas montażu czujnika na torze.

Jakie było największe wyzwanie, z którym musieli się Państwo zmierzyć w ostatnich latach?

Gerald Buchinger: Bardzo cieszy nas fakt, że w ciągu kilku ostatnich lat udało nam się zdobyć szereg nowych rynków. Dynamika tych rynków sprawia, że zapotrzebowanie na materiały i pracowników stale rośnie. Jednocześnie klienci oczekują bardzo krótkich terminów dostaw. Tak szybki wzrost popytu postawił przed nami nowe wyzwania, które wymagały odpowiednich rozwiązań. Naszym celem było i jest przecież wytwarzanie produktów najwyższej jakości w jak najkrótszym czasie.

Wspomniał Pan o kilku wyzwaniach wynikających ze wzrostu produkcji. Jak dostosowali Państwo organizację i procesy, aby poradzić sobie z wyzwaniami?

Gerald Buchinger: Aby sprostać tym wyzwaniom, w 2013 r. wprowadziliśmy zupełnie nową koncepcję produkcji. Jak dotąd sprawdza się ona wyjątkowo dobrze zarówno w przypadku jednostkowych, jak i dużych zamówień. Od tego czasu skupiamy się na zamówieniach opartych na terminach ze stałym czasem realizacji. Główną rolę odgrywają między innymi: nastawienie na odchudzoną produkcję, dostosowanie modeli czasu pracy oraz nasz ustrukturyzowany proces produkcji. Postawiliśmy sobie dwa ważne cele: zwiększenie wielkości produkcji bez konieczności zwiększania zasobów oraz dotrzymywanie terminów dostaw. Udało nam się osiągnąć oba te cele.

Zapewnienie jakości i zwiększenie produkcji — czy te cele nie są sprzeczne?

Gerald Buchinger: Uważamy, że jakość może iść w parze ze wzrostem produkcji. Jesteśmy dumni, że utrzymujemy wysoki poziom jakości mimo stale rosnącego popytu. Naszym celem jest dalsze spełnianie wewnętrznych standardów jakości w przyszłości oraz ciągłe doskonalenie. Przyczynia się do tego kilka czynników. Nasz dział zapewnienia jakości wspiera pracowników produkcji, dbając o powtarzalną jakość wyrobów. Specjalnie w tym celu przeprowadzane są codzienne kontrole jakości oraz regularne audyty i certyfikacje, m.in. w zakresie norm ISO-9001, ISO-14001 oraz ISO-45001, a także certyfikacja IRIS. Ponadto o wysoki poziom świadomości wymogów jakościowych dbamy poprzez regularne szkolenia dla pracowników i dostawców. Ze zwiększoną wielkością produkcji radzimy sobie, używając najnowocześniejszego oprogramowania.

iCobot

W przyszłości automatyzacja produkcji będzie odgrywać jeszcze większą rolę. Jak traktują Państwo automatyzację? Czy może Pan podać przykłady realizacji?

Gerald Buchinger: Przede wszystkim chciałbym podkreślić, że celem automatyzacji nie jest zastąpienie naszych pracowników. Chcemy natomiast pomóc im w pracy wobec wzrostu wielkości produkcji — na przykład poprzez przekazanie monotonnych zadań robotom, takim jak Cobot. Robot ten pracuje od grudnia 2018 r., przy czym wcześniej odbyło się kilkutygodniowe wdrożenie. Robot ma za zadanie transportować obudowy czujników do maszyny do obróbki powierzchni. Wśród innych elementów automatyzacji warto wymienić rozbudowę linii hermetyzacji próżniowej. 

Ogólnie rzecz biorąc, osiągnęliśmy już bardzo wiele pod względem automatyzacji. Mimo to wciąż mamy wiele nowych pomysłów i stale śledzimy postępy techniki. Jeśli uznamy, że jakaś nowa koncepcja jest korzystna i opłacalna dla pracowników i procesu produkcyjnego, testujemy ją i wdrażamy.
 

Stacje produkcyjne

Zawsze w ruchu: produkcja w firmie Frauscher została specjalnie zorganizowana w taki sposób, aby można było zagwarantować najwyższy poziom terminowości dostaw.

Elementy sygnalizacyjne

Pełna przejrzystość! Testujemy wszystkie komponenty za pomocą znormalizowanego sprzętu do testów oraz rejestrujemy ten proces i jego wyniki we własnej bazie danych.

Cewki czujników koła firmy Frauscher

Tu potrzebny jest instynkt! Cewki czujników koła firmy Frauscher są produkowane z największą starannością i dbałością o każdy wyrób z osobna. Gwarantuje to najwyższą jakość i przejrzystość. 

iCobot

Robot o nazwie Cobot realizuje pełny etap pracy na stanowisku piaskowania cennym korundem w obszarze produkcji czujników firmy Frauscher. Czy można go nie lubić? 

Testowanie w rzeczywistych warunkach

Przed dostawą gotowe czujniki są testowane pod kątem działania w rzeczywistych warunkach.

Stanowisko powlekania konformalnego

Wszystkie komponenty zespołów firmy Frauscher są rejestrowane w bazie danych, a następnie powlekane warstwą chroniącą przed kurzem i wilgocią na stanowisku powlekania konformalnego.

Udostępnij teraz
Podobne artykuły

Artykuły